ड्रिलिंग के बाद पीसीबी के छेदों की खुरदरी दीवारें: यांत्रिक कारण, सामग्री के प्रभाव और सत्यापन

ड्रिलिंग के बाद पीसीबी के छेदों की दीवारें खुरदरी क्यों हो जाती हैं?

पीसीबी के छेदों की खुरदरी दीवारें अनुपयुक्त या घिसी हुई ड्रिल ज्यामिति, चिप निकासी में रुकावट, अनुचित कटिंग स्थितियों और ड्रिलिंग सेटअप तथा बोर्ड निर्माण के बीच बेमेल होने के कारण हो सकती हैं। सबसे पहले भौतिक दोष की पहचान करें, फिर उपकरण की स्थिति, स्पिंडल, स्टैक की स्थिति, सामग्री की मात्रा और प्रसंस्करण चरण की तुलना करें, उसके बाद ही प्रक्रिया में बदलाव करें। यूनियन टूल का समस्या निवारण मार्गदर्शन एक सार्वभौमिक गति या फ़ीड सुधार के बजाय कई परस्पर संबंधित कारणों की पहचान करता है। यह गाइड यांत्रिक रूप से ड्रिल किए गए, ग्लास-प्रबलित मल्टीलेयर बोर्डों पर केंद्रित है; यह लेजर माइक्रोविया, पीटीएफई लैमिनेट या धातु-कोर निर्माण के लिए हस्तांतरणीय पैरामीटर शीट नहीं है। मौजूदा प्रक्रिया की समीक्षा करते समय या प्रतिस्थापन उपकरण निर्दिष्ट करते समय चिकिन के पीसीबी ड्रिलिंग मशीन चयन गाइड के साथ इस जांच का उपयोग करें।

दीवार की खुरदरापन, राल का धब्बा और कील के शीर्ष में अंतर करें

पीसीबी ड्रिलिंग में आने वाली इन खामियों के लिए अलग-अलग अवलोकन आवश्यक हैं। छेद की दीवार की खुरदरापन अनियमित ड्रिल की गई सतह को दर्शाती है; रेज़िन का फैलाव उजागर आंतरिक परत के तांबे पर जमा रेज़िन को दर्शाता है; और कील का सिरा तांबे के विरूपण को दर्शाता है। इन तीनों को "खुरदुरे छेद" के रूप में दर्ज न करें, क्योंकि इससे सुधारात्मक कार्रवाई गलत तंत्र को लक्षित कर सकती है। यूनियन टूल इन स्थितियों का अलग-अलग मूल्यांकन क्रॉस-सेक्शन का उपयोग करके करता है।

यह तालिका नैदानिक ​​​​भेद का प्रतिनिधित्व करती है, स्वीकृति विनिर्देश का नहीं। प्रत्येक देखी गई स्थिति को अलग-अलग रिकॉर्ड करें और छेद, तांबे की परतें, स्केल और नमूना प्रसंस्करण चरण को दर्शाने वाली छवियों को सुरक्षित रखें।

टूल लाइफ बढ़ाने से पहले ड्रिल के घिसाव और ज्यामिति का निरीक्षण करें।

प्रभावित बैच से प्राप्त एक ड्रिल की तुलना उसी विनिर्देश के एक अप्रयुक्त ड्रिल से करें। कटिंग-एज की स्थिति, व्यास, रीशार्पनिंग या रीपॉइंटिंग का इतिहास और कुल हिट्स रिकॉर्ड करें। यूनियन टूल घिसावट को मापने योग्य टूल स्थिति के रूप में पहचानता है और कटिंग-एज घिसावट और व्यास के लिए अलग-अलग जांच प्रदान करता है; जो टूल टूटा नहीं है, वह स्वीकार्य स्थिति प्रदर्शित नहीं करता है। इसका क्लॉगिंग मार्गदर्शन फ्लूट ज्यामिति और उपलब्ध चिप स्पेस को निकासी से भी जोड़ता है। नियंत्रित तुलना के लिए, संदिग्ध टूल के विरुद्ध एक नए, सही विनिर्देश वाले ड्रिल का परीक्षण करते समय लैमिनेट, सेटअप और रेसिपी को अपरिवर्तित रखें। केवल इसलिए हिट सीमा को पार न करें क्योंकि प्रतिस्थापन बिट का व्यास समान है। टूलिंग आपूर्तिकर्ता से वास्तविक निर्माण, स्टैक और रीपॉइंट स्थिति के लिए उपयुक्तता की पुष्टि करने के लिए कहें।

स्पिंडल, कॉलेट और लोकल बोर्ड सपोर्ट की जांच करें

जब एक ड्रिलिंग हेड अलग परिणाम देता है, तो हेड असाइनमेंट को एक जांच चर के रूप में मानें—स्पिंडल विफलता का तत्काल प्रमाण नहीं। सत्यापित उपकरणों और समतुल्य बोर्ड सामग्री का उपयोग करके एक नियंत्रित तुलना का प्रस्ताव करें, फिर मशीन आपूर्तिकर्ता द्वारा निर्दिष्ट विधि का उपयोग करके टूल सीटिंग, कॉलेट की स्थिति और रनआउट का निरीक्षण करें। हार्डवेयर बदलने से पहले रखरखाव इतिहास की समीक्षा करें। अलग से, ड्रिलिंग स्थान पर प्रेशर-फुट व्यवस्था, एंट्री-बोर्ड संपर्क और एक्सट्रैक्शन की जांच करें: अंतराल और अपर्याप्त निकासी खुरदरापन के प्रमुख कारण हैं। किसी भी समायोजन से पहले और बाद में कॉन्फ़िगरेशन रिकॉर्ड करें। CHIKIN की स्पेयर पार्ट्स और उपभोग्य सामग्रियों की श्रेणी घटक पूछताछ के लिए एक प्रारंभिक बिंदु प्रदान करती है; प्रतिस्थापन का ऑर्डर देने से पहले मशीन सीरियल नंबर, इंटरफ़ेस और पार्ट पहचान की पुष्टि करें।

फीड और स्पिंडल स्पीड को एक समान जोड़ी के रूप में मानें।

यूनियन टूल ड्रिलिंग चिप लोड को स्पिंडल के प्रति चक्कर तय की गई दूरी के रूप में परिभाषित करता है। फीड को मिलीमीटर प्रति मिनट में व्यक्त करने पर, चिप लोड मिलीमीटर प्रति चक्कर = फीड दर ÷ स्पिंडल गति होता है । गणितीय उदाहरण के तौर पर—यह कोई अनुशंसित विधि नहीं है—1,600 मिमी/मिनट को 80,000 आरपीएम से भाग देने पर 0.020 मिमी/चक्कर या 20 माइक्रोमीटर प्रति चक्कर प्राप्त होता है। गति को स्थिर रखते हुए फीड को आधा करने पर चिप लोड भी आधा हो जाता है। इसलिए, "फीड को धीमा करें" निर्देश तब तक अधूरा है जब तक परिणामी कटिंग स्थिति का मूल्यांकन न किया जाए। अत्यधिक चिप लोड निकासी को ओवरलोड कर सकता है, जबकि अपर्याप्त चिप लोड घिसाव को बढ़ा सकता है; दोनों ही स्थितियों में सुधार की गारंटी नहीं है। फीड, गति, ड्रिल व्यास, प्रवेश गहराई और रिट्रैक्ट सेटिंग्स को एक साथ रिकॉर्ड करें। विशिष्ट लैमिनेट और टूल के लिए दिए गए निर्देशों से शुरू करें, फिर उदाहरण मानों को अपनाने के बजाय परिणामी छेद की स्थिति को सत्यापित करें।

स्टैक की ऊंचाई, प्रवेश सामग्री और चिप निकासी की समीक्षा करें

केवल सबसे आसानी से पहुँचने योग्य बोर्ड का निरीक्षण करने के बजाय, शीर्ष, मध्य और निचले पैनल की स्थितियों की तुलना करें। सीमित फ्लूट क्षमता और अनुपयुक्त फ्लूट लंबाई निकासी में बाधा डाल सकती है, जबकि बैकिंग बोर्ड में अत्यधिक प्रवेश से मलबा उत्पन्न हो सकता है जो ड्रिल के आसपास जमा हो जाता है। उपयोग किए गए उपकरणों में जमे हुए फ्लूट या लिपटे हुए चिप्स की जाँच करें और संबंधित हिट काउंट के साथ तस्वीरें सुरक्षित रखें। अगले परीक्षण के लिए, पैनल की संख्या, कुल स्टैक मोटाई, प्रवेश और बैकिंग सामग्री, और प्रवेश सेटिंग को दस्तावेज़ित करें। कम किए गए स्टैक का परीक्षण केवल एक नियंत्रित परिकल्पना के रूप में करें; उपकरण, लैमिनेट और कटिंग विधि को एक साथ न बदलें। जहाँ पेक ड्रिलिंग प्रस्तावित है, वहाँ यह मानकर न चलें कि अतिरिक्त रिट्रैक्ट चक्र स्वतः ही लाभकारी होते हैं, बल्कि सामग्री-विशिष्ट अनुक्रम और सत्यापन की आवश्यकता रखें।

लैमिनेट निर्माण पीसीबी होल वॉल की खुरदरापन को कैसे बदलता है

एक ग्लास-रीइन्फोर्स्ड लैमिनेट पर प्रमाणित रेसिपी को दूसरे लैमिनेट पर स्वतः लागू नहीं किया जाना चाहिए। इसोला की DE104 प्रोसेसिंग गाइड अपनी अनुशंसाओं को प्रारंभिक बिंदु मानती है और निर्माण-निर्भर कारकों जैसे कि भारी तांबा, मोटा ग्लास, बोर्ड की मोटाई और सामग्री की क्योरिंग आदि की पहचान करती है। इसका मार्गदर्शन विभिन्न रेज़िन सिस्टमों में ड्रिलिंग मलबे के अंतर का भी वर्णन करता है। सामग्री संबंधी जांच के लिए, लैमिनेट का सटीक ग्रेड, लॉट, ग्लास संरचना, उपलब्ध होने पर रेज़िन की मात्रा, परतों की संख्या और तांबे का वितरण रिकॉर्ड करें। नियंत्रित टूलिंग और दस्तावेजित स्थितियों का उपयोग करके परिणामों की तुलना करें, फिर लैमिनेट आपूर्तिकर्ता के साथ अंतरों की समीक्षा करें। सामग्री में परिवर्तन होने पर प्रक्रिया की समीक्षा की जानी चाहिए, न कि इस निराधार निष्कर्ष पर पहुंचा जाना चाहिए कि मशीन की सटीकता कम हो गई है। इससे समस्या को केवल "FR-4 ड्रिलिंग" के रूप में वर्णित करने की तुलना में आपूर्तिकर्ता के साथ चर्चा अधिक उपयोगी हो जाती है।

ऊष्मा संबंधी धब्बों और तांबे के विरूपण की अलग-अलग जांच क्यों आवश्यक है?

रेजिन स्मियर और नेल हेडिंग में कुछ समानताएं हो सकती हैं, लेकिन वे एक ही दोष नहीं हैं। यूनियन टूल के समस्या निवारण पृष्ठों में अत्यधिक टूल-टू-वॉल संपर्क, घिसी हुई ड्रिल और कम चिप लोड के साथ उच्च हिट काउंट को ऊष्मा संबंधी समस्याओं के रूप में पहचाना गया है। यह रिकॉर्ड करें कि क्या साक्ष्य रेजिन कवरेज, विस्थापित कॉपर या दोनों को दर्शाता है। यदि संशोधित विधि से स्मियर कम हो जाता है, तब भी कॉपर एज और वॉल कंटूर को दोबारा मापें; एक अवलोकन में सुधार अन्य को भी सही नहीं ठहराता। इस तुलना के लिए, टूल की स्थिति से संबंधित रिकॉर्ड सुरक्षित रखें ताकि ड्रिलिंग मापदंडों में परिवर्तन को नई स्थापित ड्रिल के प्रभाव से भ्रमित न किया जाए।

ड्रिलिंग से होने वाले नुकसान को डेस्मियर प्रभावों से अलग करें

हर खुरदुरे दिखने वाले क्रॉस-सेक्शन को ड्रिलिंग के बाद की खराबी न समझें। इसोला की 185HR गाइड ड्रिलिंग और डिबरिंग के बाद और फिर डेस्मियर के बाद नमूनों की जांच करने की सलाह देती है ताकि प्रारंभिक स्थिति और उपचार की प्रभावशीलता व परिणामी बनावट में अंतर किया जा सके। एक ही नियंत्रित रन से मेल खाने वाले सिस्टर कूपन का उपयोग करें, और प्रत्येक चरण में अलग-अलग कूपन को रोकें; एक नष्ट किए गए सेक्शन वाले छेद को उत्पादन में आगे नहीं बढ़ाया जा सकता। जहां आवश्यक हो, प्लेटेड कूपन जोड़ें, जैसा कि सहमत मूल्यांकन योजना में बताया गया है। डेस्मियर और एचबैक के उद्देश्य भी अलग-अलग होते हैं और इन्हें एक दूसरे के बदले इस्तेमाल होने वाले प्रोसेस लेबल के रूप में नहीं माना जाना चाहिए। इसोला की इंटरकनेक्ट-डिफेक्ट गाइडेंस चेतावनी देती है कि डेस्मियर बढ़ाना इंटरकनेक्ट समस्याओं का सर्वव्यापी समाधान नहीं है। जब रेज़िन हटाने में बदलाव होता है, तो परिणाम का पुनर्मूल्यांकन करें, यह न मानें कि साफ दिखने का मतलब है कि मूल कटिंग समस्या गायब हो गई है।

एक परिभाषित विधि का उपयोग करके पीसीबी के छेद की खुरदरी दीवारों को मापें

पीसीबी होल वॉल रफनेस के उपयोगी परिणाम के लिए एक परिभाषित मीट्रिक, संदर्भ रेखा, सैंपल स्टेज, सेक्शन की स्थिति और ओरिएंटेशन आवश्यक हैं। यूनियन टूल की प्रकाशित विधि प्लेटिंग के बाद क्रॉस-सेक्शन पर अवतलता की गहराई को मापती है; इसमें यह भी बताया गया है कि ग्लास रीइन्फोर्समेंट के सापेक्ष सेक्शन का कोण परिणाम को प्रभावित करता है। इस विधि को चुपचाप ड्रिलिंग के बाद के माप के रूप में पुनः लेबल नहीं किया जाना चाहिए। अपनी नैदानिक ​​विधि को अलग से निर्दिष्ट करें और परीक्षणों की तुलना करते समय सेक्शन के ओरिएंटेशन को एक समान बनाए रखें। किसी पैरामीटर को मापने वाली विधि के बिना अधिकतम क्रॉस-सेक्शनल रिसेस को "Ra" या "Rz" न कहें। परीक्षण से पहले, जिम्मेदार गुणवत्ता टीम के साथ लागू उत्पाद आवश्यकताओं, माप परिभाषा, सैंपलिंग योजना और स्वीकृति सीमा पर सहमति बनाएं। इन शर्तों के बिना कोई संख्या हस्तांतरणीय विनिर्देश नहीं है।

नमूना तैयार करने की प्रक्रिया को उत्पादन दोष समझने की गलती न करें।

माइक्रोसेक्शन तैयार करने के लिए विशेष नियंत्रणों की आवश्यकता होती है। IPC-TM-650 विधि 2.1.1 में इच्छित फीचर के केंद्र की ओर ग्राइंडिंग का वर्णन किया गया है और यह बताया गया है कि पॉलिशिंग से धातु का धब्बा, गोलाई और सामग्रियों के बीच उभार कैसे हो सकता है। प्रयोगशाला से तैयारी विधि को दस्तावेज़ित करने और यह पुष्टि करने के लिए कहें कि इच्छित छेद तल तक पहुँच गया है। यदि छवि अस्पष्ट है, तो उत्पादन उपकरण या रसायन में बदलाव करने से पहले आगे की जाँच का अनुरोध करें। तैयारी से संबंधित तांबे के धब्बे को ड्रिलिंग के दौरान उत्पन्न राल के धब्बे से भ्रमित नहीं किया जाना चाहिए। माप विधि को उत्पाद के स्वीकृति मानदंडों से अलग रखें; केवल तैयारी प्रक्रिया निर्दिष्ट करने से यह परिभाषित नहीं होता कि बोर्ड को किन मानदंडों को पूरा करना होगा।

एक ट्रेस करने योग्य सत्यापन परीक्षण बनाएं

समस्या निवारण को व्यवस्थित करने के लिए निम्नलिखित प्रस्तावित परीक्षण रिकॉर्ड का उपयोग करें। यह एक योजना ढांचा है, न कि चिकिन परीक्षण परिणामों की रिपोर्ट या एक सार्वभौमिक ड्रिलिंग विधि। नमूने चलाने से पहले एक आधार रेखा सुरक्षित रखें, संदिग्ध तंत्र का उल्लेख करें और प्रस्तावित परिवर्तन को परिभाषित करें। प्रारंभिक अलगाव के दौरान, कई अनियंत्रित कारकों को एक साथ बदलने से बचें; उपयोगी परिवर्तन की पहचान करने के बाद, प्रतिनिधि उत्पादन स्थितियों के तहत पूरी विधि की पुष्टि करें।

योग्यता सुनिश्चित करने के लिए, प्रस्तावित टूल-लाइफ अंतराल के शुरुआती, मध्यवर्ती और लगभग अंतिम बिंदुओं से नमूने शामिल करें, जिसमें प्रत्येक स्पिंडल और स्टैक स्थिति को कवर किया गया हो। नमूनों की मात्रा उत्पाद जोखिम और स्वीकृत स्वीकृति योजना के अनुसार निर्धारित करें, न कि किसी मनमानी सार्वभौमिक संख्या के अनुसार। खुरदरापन, धब्बा, तांबे का विरूपण, छेद के आयाम और संबंधित डाउनस्ट्रीम परिणामों की रिपोर्ट अलग-अलग दें। संशोधित विधि तभी जारी करें जब सभी स्वीकृत जांच सफल हो जाएं; पुरानी और नई सेटिंग्स, अनुमोदन और सहायक साक्ष्य एक साथ रखें। केवल एक आकर्षक माइक्रोग्राफ यह साबित करने के लिए पर्याप्त प्रमाण नहीं है कि संपूर्ण उत्पादन अवधि योग्य है।

निष्कर्षों को मशीन की आवश्यकताओं में रूपांतरित करें।

जब पीसीबी के छेदों की खुरदरी सतह के कारण उपकरण की समीक्षा की आवश्यकता हो, तो चिकने छेदों के सामान्य वादे के बजाय सिद्ध प्रक्रिया नियंत्रण की मांग करें। चिकिन कंपनी ने दो स्पिंडल वाला CK-02D और चार स्पिंडल वाला CK-04D मॉडल पेश किया है, दोनों में 0.15–6.35 मिमी की ड्रिलिंग टूल व्यास सीमा और स्वचालित टूल-चेंज और डिटेक्शन सुविधाएँ उपलब्ध हैं। ये उपकरण संदर्भ हैं, हर सामग्री पर छेद की सतह के सटीक परिणाम की गारंटी नहीं देते। प्रकाशित पोजिशनिंग और रिपीटबिलिटी के आंकड़े भी गति प्रदर्शन का वर्णन करते हैं, न कि खुरदरेपन की सीमा का।

प्रदर्शन के लिए ग्राहक द्वारा अनुमोदित बोर्ड और स्वीकृति मानदंडों का उपयोग करें। इसमें शामिल रिकॉर्ड, प्रशिक्षण, सहायक उपकरण और सेवा संबंधी जिम्मेदारियों को स्पष्ट रूप से बताएं। गैर-मानक उपकरणों, सॉफ़्टवेयर कार्यों या अन्य अनुकूलन के लिए, उपलब्धता मानकर न चलें, बल्कि लिखित रूप में व्यवहार्यता और कार्यक्षेत्र की पुष्टि का अनुरोध करें। प्रदर्शन की स्वीकृति, शिपमेंट, स्थापना और साइट स्वीकृति को क्रय योजना में अलग-अलग चरणों के रूप में शामिल करें।

अधिकतम ड्रिल हिट्स की तुलना करने के बजाय, स्वीकृत पैनल की प्रति लागत की तुलना करें।

समान उत्पाद मिश्रण, निरीक्षण आवश्यकताओं और मूल्यांकन अवधि के आधार पर व्यावसायिक तुलना करें। इसमें टूलिंग, प्रोग्रामिंग और सेटअप, संचालन, रखरखाव, सत्यापन, अस्वीकृत सामग्री और स्वीकृत रीवर्क शामिल करें। परिभाषित कुल को स्वीकृत पैनलों—या किसी अन्य लगातार परिभाषित आउटपुट इकाई—से विभाजित करें, न कि केवल प्रयास किए गए पैनलों या ड्रिल किए गए छेदों से। लंबे टूल लाइफ को तभी क्रेडिट दें जब संबंधित नमूने प्रस्तावित अवधि के दौरान स्वीकार्य बने रहें। इसी प्रकार, किसी रखरखाव हस्तक्षेप या मशीन विकल्प का मूल्यांकन दस्तावेजित दोष तंत्र और मापे गए उत्पादन परिणाम के आधार पर करें। यह दृष्टिकोण खरीद टीम को यह माने बिना बेहतर नियंत्रण के मूल्य की तुलना करने देता है कि सबसे सस्ता ड्रिल, उच्चतम स्पिंडल गति या सबसे अधिक स्पिंडल संख्या सबसे कम विनिर्माण लागत उत्पन्न करती है।

रफ पीसीबी होल वॉल के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. “स्मियर पीसीबी ड्रिलिंग” का क्या अर्थ है?

ड्रिलिंग के दौरान उजागर हुई भीतरी परत के तांबे पर जमा हुई राल को आमतौर पर संदर्भित किया जाता है। दीवार की भौतिक आकृति से अलग, तांबे की उस सतह का निरीक्षण करें; एक स्थिति की पहचान करने से दूसरी स्थिति की पुष्टि नहीं होती।

2. क्या "नेल हेडिंग पीसीबी" रेज़िन स्मियर का दूसरा नाम है?

नहीं। कील का सिरा तांबे के विरूपण से संबंधित है जो किनारे को चौड़ा कर देता है, जबकि धब्बा राल के आवरण से संबंधित है। दोषों के वर्गीकरण और माप को अलग-अलग रखें ताकि प्रतिक्रिया देखी गई स्थिति के अनुरूप हो।

3. क्या दीवारों के खुरदुरे दिखने पर हमेशा चारा कम कर देना चाहिए?

नहीं। चिप लोड की अत्यधिक और अपर्याप्त मात्रा दोनों ही समस्या पैदा कर सकती हैं। स्पिंडल की गति, टूल की ज्यामिति, सामग्री और निकासी के साथ-साथ फ़ीड का मूल्यांकन करें, और एकतरफ़ा समायोजन नियम के बजाय योग्य मार्गदर्शन का उपयोग करें।

4. क्या पुनः अभिकृत ड्रिल का उपयोग किसी योग्य प्रक्रिया में किया जा सकता है?

वास्तविक पुनर्स्थापन विनिर्देश और स्थिति का मूल्यांकन करें। पुनर्स्थापन इतिहास को अप्रासंगिक न मानें या बिना किसी आधार के एकमुश्त अस्वीकृति लागू न करें। योग्यता योजना में उपकरण की स्थिति को शामिल करें और उपकरण आपूर्तिकर्ता से आयामी और अनुप्रयोग संबंधी मार्गदर्शन का अनुरोध करें।

5. पीसीबी होल वॉल की अधिकतम स्वीकार्य खुरदरापन क्या है?

लागू उत्पाद आवश्यकताओं और स्वीकृत मापन विधि से सीमा निर्धारित करें। यह बताएं कि परिणाम ड्रिलिंग के बाद प्राप्त नमूने या प्लेटिंग किए गए नमूने से संबंधित है और इसे कैसे मापा गया है। इन आवश्यकताओं के स्थान पर अनिर्दिष्ट माइक्रोन मान का प्रयोग न करें।

6. दो प्रयोगशालाएँ अलग-अलग परिणाम क्यों दे सकती हैं?

उत्पादन में परिवर्तन होने का निष्कर्ष निकालने से पहले सेक्शन की स्थिति, अभिविन्यास, तैयारी, माप की परिभाषा और नमूने के चरण की जांच करें। यूनियन टूल स्पष्ट रूप से सेक्शन के अभिविन्यास और स्थिति को खुरदरापन मूल्यांकन पर प्रभाव डालने वाले कारकों के रूप में पहचानता है।

7. क्या विद्युत परीक्षण में उत्तीर्ण होना यह साबित करता है कि पूरी दीवार स्वीकार्य है?

नहीं। विद्युत परिणाम और दीवार के भौतिक माप अलग-अलग प्रश्नों के उत्तर देते हैं। चिकिन का फ्लाइंग प्रोब परीक्षण उपकरण विद्युत परीक्षण से संबंधित है; विद्युत उत्तीर्ण परिणाम के स्थान पर आवश्यक भौतिक निरीक्षण को ही प्राथमिकता दें।

8. ड्रिल के दौरान कितने हिट की अनुमति होनी चाहिए?

वास्तविक उपकरण, निर्माण, स्टैक और विधि के लिए अंतराल निर्धारित करें। इसमें लगभग अंतिम नमूने शामिल करें और नियंत्रण योजना में प्रतिस्थापन ट्रिगर को परिभाषित करें। सामान्य हिट गणना इस बात का प्रमाण नहीं है कि आपकी प्रक्रिया स्वीकार्य बनी हुई है।

9. क्या किसी एक हेड में समस्या होने पर स्पिंडल को बदलना आवश्यक है?

तुरंत नहीं। पहले नियंत्रित नमूनों की तुलना करें और उपकरण, सीटिंग, कॉलेट, सपोर्ट, एक्सट्रैक्शन और रखरखाव के रिकॉर्ड की समीक्षा करें। इन निष्कर्षों का उपयोग दोष के स्थान को निदान मानने के बजाय मरम्मत या प्रतिस्थापन को उचित ठहराने के लिए करें।

10. तकनीकी समीक्षा के लिए कौन सी जानकारी भेजी जानी चाहिए?

स्टैकअप, लैमिनेट ग्रेड, छेद के आकार, पैनल की मोटाई, स्टैक व्यवस्था, उपकरण विवरण, हिट काउंट, ड्रिलिंग सेटिंग्स, मशीन और स्पिंडल आईडी, और लेबल किए गए माइक्रोग्राफ प्रदान करें। प्रोसेसिंग चरण, माप विधि और यह बताएं कि समस्या किसी उपकरण, हेड, सामग्री लॉट या स्टैक स्थिति से संबंधित है या नहीं।

निष्कर्ष

दोष को परिभाषित करके, ड्रिलिंग की स्थितियों को संरक्षित रखते हुए, और समान आधार पर मापे जा सकने वाले नमूनों की तुलना करके, पीसीबी होल की खुरदरी दीवारों की जांच करें। दीवार की ज्यामिति, रेज़िन स्मियर और कॉपर विरूपण को अलग-अलग रखें; किसी एक अनुकूल छवि या मशीन के विशिष्ट विनिर्देश को मंजूरी देने के बजाय, पूरी प्रक्रिया को प्रमाणित करें। उपकरण समीक्षा के लिए, अपने बोर्ड निर्माण, टूलिंग रिकॉर्ड, सेटिंग्स और निरीक्षण साक्ष्य के साथ CHIKIN CNC से संपर्क करें ताकि कॉन्फ़िगरेशन और सत्यापन योजना पर चर्चा की जा सके। खरीद का उद्देश्य स्पष्ट स्वीकृति दायित्वों के साथ एक प्रतिलिपि योग्य प्रक्रिया होनी चाहिए - न कि एक निराधार वादा कि एक पैरामीटर परिवर्तन से ड्रिलिंग के सभी दोष दूर हो जाएंगे।