किसी बैच के आधे काम के दौरान, किनारे खुरदुरे दिखने लगते हैं। ऑपरेटर दूसरा कटर लगाता है, और अगले कुछ पैनलों में सुधार होता है, लेकिन समस्या फिर से आ जाती है। स्पिंडल बदलने या पूरे प्रोग्राम में फ़ीड कम करने से पहले, कट के आसपास क्या हो रहा है, इसकी जाँच करें। आंशिक रूप से अवरुद्ध एक्सट्रैक्शन शू, क्षतिग्रस्त नली, या भरा हुआ फ़िल्टर स्लॉट में कणों को इतनी देर तक छोड़ सकता है कि उन्हें फिर से काटा जा सके। इससे यह साबित नहीं होता कि एक्सट्रैक्शन के कारण ही खराबी आई है। लेकिन इससे एक्सट्रैक्शन एक ऐसी प्रक्रियागत विशेषता बन जाती है जिसकी जाँच करना ज़रूरी है, न कि इसे शिफ्ट खत्म होने तक के लिए छोड़ दिया जाने वाला एक सामान्य कार्य। पीसीबी ड्रिलिंग मशीन के डस्ट एक्सट्रैक्शन की तुलना करने वाले खरीदार के लिए, उपयोगी प्रश्न केवल यह नहीं है कि कलेक्टर दिया गया है या नहीं। यह है कि उत्पादन में उपयोग किए जाने वाले वास्तविक बोर्ड, टूल पाथ, नली लेआउट और फ़िल्टर की स्थिति के आधार पर, प्रत्येक वर्किंग हेड पर कचरा पकड़ा जाता है या नहीं।
संक्षिप्त उत्तर: धूल निष्कर्षण से क्या परिवर्तन होता है?
जहां उपकरण से मलबा निकलता है, वहीं से उसे हटा दें, इससे दोबारा काटने या फिक्स्चर पर जमा होने वाली सामग्री कम हो जाती है। यही इसका व्यावहारिक लाभ है। इससे प्रमाणित रूटिंग प्रक्रिया को बनाए रखने में मदद मिल सकती है, लेकिन इससे मशीन के अक्ष अधिक सटीक नहीं हो जाते। न ही निष्कर्षण रीडिंग यह साबित करती है कि वैक्यूम टेबल पैनल को मजबूती से पकड़े हुए है। संग्रहण और प्रतिधारण की जांच अलग-अलग करें। उपकरण ऑर्डर करते समय, एक प्रतिनिधि प्रोग्राम के दौरान संबंधित रीडिंग देखने का अनुरोध करें, जिसमें नियोजित हेड एक साथ काम कर रहे हों। मोटर रेटिंग और एक साफ कैबिनेट की तस्वीर यह नहीं बता सकती कि वह कार्यशील स्थिति पूरे बैच में बनी रहेगी या नहीं।
राउटिंग और ड्रिलिंग के लिए अलग-अलग कैप्चर चेक की आवश्यकता क्यों होती है?
कैबिनेट की दिखावट के बजाय सामग्री पर ध्यान दें। FR-4 काटने के बाद, लैमिनेट के कण और कांच के टुकड़े देखें; जहां तांबा हटाया गया है, वहां धातु के मलबे को भी जांच में शामिल करें। ड्रिल सामग्री को अपने खांचों में ऊपर ले जाती है। राउटर इसे कटर के बगल में एक बदलते स्थान में फेंक देता है, इसलिए छेदों की एक पंक्ति पर काम करने वाले सेटअप को एक लंबे कंटूर पर दोबारा जांच की आवश्यकता होती है। फिक्स्चर की दीवार के बगल में एक स्लॉट के बारे में सोचें: दीवार संग्रह पथ को बाधित कर सकती है, भले ही नोजल उपकरण के करीब रहे। अब हेड को विपरीत कोने पर ले जाएं। क्या नली वहां कसकर मुड़ती है? क्या शू अभी भी फिक्स्चर से साफ है? दोनों स्थितियां प्रदर्शन में शामिल होनी चाहिए। एक प्रेशर फुट ड्रिल के आसपास के क्षेत्र को परिभाषित कर सकता है, लेकिन खरीदारों को अभी भी इस बात का प्रमाण चाहिए कि कण उस क्षेत्र से बाहर निकलते हैं। बोर्ड के नीचे भी जांच करें। सामग्री सपोर्ट लेयर के पास जमा हो सकती है जबकि ऊपर की सतह स्वीकार्य दिखती है। पीसीबी राउटर डस्ट कलेक्शन के लिए, आपूर्तिकर्ता से पूरा प्रोग्राम किया गया रूट और नामित निरीक्षण क्षेत्रों में बचे हुए अवशेष दिखाने के लिए कहें। आउटलेट के पास एक सीधा टेस्ट कट आपको उन कठिन स्थितियों के बारे में ज्यादा कुछ नहीं बताता है।
अक्ष अंशांकन को बदले बिना मलबा सटीकता को कैसे प्रभावित कर सकता है
मान लीजिए कि एक पैनल को एक फिक्स्चर पर दोबारा लोड किया गया है, जिसके एक सपोर्ट पॉइंट पर चिप लगी है। कंट्रोलर ने अपना कोऑर्डिनेट नहीं खोया है, फिर भी बोर्ड की स्थिति अलग हो सकती है। एक स्थानीय उभार प्रोग्राम की गई गहराई और सतह के मिलन बिंदु को बदल देता है; पतले पैनल के मामले में, कटिंग बल उस सपोर्ट के आसपास हलचल भी पैदा कर सकता है। यह बैठने की समस्या है, न कि इस बात का सबूत कि धूल ने अक्ष अंशांकन को बदल दिया है। दोबारा कटिंग एक अलग प्रक्रिया है। एक छोटे राउटर के किनारे बचा हुआ पदार्थ कटिंग एज पर वापस आ जाता है और लोड को कम स्थिर बना देता है। यदि टूल में पहले से ही लंबा स्टिक-आउट है या सीमित कठोरता है, तो इस अतिरिक्त गड़बड़ी की जांच की जानी चाहिए। टूल सीटिंग एक तीसरा रास्ता प्रदान करती है: ग्रिपिंग या मेटिंग सतह पर अवशेष होल्डर या कॉलेट में बाधा डाल सकते हैं, इसलिए नियमित सफाई और रनआउट जांच अभी भी महत्वपूर्ण हैं। ऑप्टिकल सतहों पर भी ध्यान दें। एक गंदा फिड्यूशियल या माप विंडो बिना किसी मूवमेंट-सिस्टम खराबी के भी पहचान को जटिल बना सकता है। ये उदाहरण बताते हैं कि संदूषण परिणाम को कैसे प्रभावित कर सकता है; ये इस बात की गारंटी नहीं हैं कि प्रत्येक धूलयुक्त बोर्ड टॉलरेंस में विफल होगा। निष्कर्षण को दोष देने से पहले, डेटम, फिक्स्चर, कटर, स्पिंडल की स्थिति और रेसिपी की जांच करें। बेहतर कलेक्शन बैकलैश की मरम्मत नहीं करेगा या गलत फिक्स्चर संदर्भ को ठीक नहीं करेगा।
अच्छी निष्कर्षण प्रक्रिया उपकरण के जीवनकाल के लिए क्या कर सकती है और क्या नहीं कर सकती है
उपयोगी टूल लाइफ का सवाल यह है कि 'इस कटर ने कितनी सही राउटेड लंबाई बनाई?' एक कटर बिना टूटे रह सकता है, जबकि उसकी धार की गुणवत्ता ग्राहक की आवश्यकता से कम हो गई हो। ग्लास-रीइन्फोर्स्ड लैमिनेट पर, अच्छी तरह से एक्सट्रैक्शन करने के बावजूद भी सामान्य कटिंग घिसाव जारी रहता है। कलेक्शन से ढीले हुए घर्षणकारी पदार्थ को धार के साथ दोबारा संपर्क होने से पहले हटाया जा सकता है, लेकिन इससे लैमिनेट घर्षण-मुक्त नहीं हो जाता। एक तंग स्लॉट एक और चिंता का विषय है: कणों के निकलने के लिए कम जगह होती है, और रगड़ने या दोबारा काटने से गर्मी बढ़ सकती है और फिनिश खराब हो सकती है। यह कितना मायने रखता है, यह कटर, गहराई, फीड, RPM, सामग्री और मौजूदा घिसाव पर निर्भर करता है। जब तक कोई तुलनात्मक परीक्षण इसकी पुष्टि न करे, तब तक दोगुनी टूल लाइफ के वादे पर खरीदारी करने से बचें। इसके बजाय, परीक्षण में टूल सप्लायर, व्यास, स्टिक-आउट, बोर्ड निर्माण और कटिंग विधि तय करें। राउटेड लंबाई और बदलने का कारण रिकॉर्ड करें। क्या यह खुरदरापन, बर्र, आयामी सीमा, स्वीकृत हिट काउंट या टूट-फूट थी? बिना कारण बताए जल्दी बदलने से बचत का दावा नहीं किया जा सकता। अंत में, तुलना में शीतलन जारी रखें: निष्कर्षण शू से गुजरने वाली हवा स्पिंडल की थर्मल-कंट्रोल प्रणाली का स्थान नहीं ले सकती है, और सक्शन बढ़ाने से अनुपयुक्त रेसिपी को ठीक नहीं किया जा सकता है।
एक्सट्रैक्शन वैक्यूम और वर्कहोल्डिंग वैक्यूम अलग-अलग काम हैं।
जब किसी कोटेशन में ' पीसीबी सीएनसी वैक्यूम सिस्टम ' लिखा हो, तो सप्लायर से डायग्राम पर इसका काम स्पष्ट करने के लिए कहें। क्या यह शू के माध्यम से कणों को खींच रहा है, बोर्ड को बनाए रखने के लिए टेबल को खाली कर रहा है, या किसी इंजीनियर व्यवस्था के माध्यम से दोनों काम कर रहा है? इन कामों के लिए अलग-अलग प्रमाणों की आवश्यकता होती है। श्माल्ज़ द्वारा वैक्यूम क्लैम्पिंग की व्याख्या में होल्डिंग बल को दबाव अंतर और प्रभावी क्षेत्र से जोड़ा गया है; पार्श्व कटिंग बल का प्रतिरोध करते समय घर्षण भी मायने रखता है। कलेक्टर पर दबाव रीडिंग से यह पता नहीं चलता कि पैनल में पर्याप्त रिटेंशन है या नहीं। प्रोग्राम में अंतिम कंटूर को देखें, न कि केवल लोडिंग चरण को। एक बार कट लगने पर, इससे रिसाव हो सकता है या किसी छोटे हिस्से का उपयोगी होल्डिंग क्षेत्र कम हो सकता है। काम के आधार पर, फिक्स्चर को टैब या एक समर्पित कैरियर की आवश्यकता हो सकती है। साथ ही, कलेक्शन शू को नाजुक सामग्री पर अपनी स्कर्ट को घसीटे बिना फिक्स्चर से साफ होना चाहिए। यदि कोई सप्लायर साझा वैक्यूम स्रोत का प्रस्ताव करता है, तो उससे यह स्पष्टीकरण मांगें कि रिटेंशन निष्कर्षण मांग में बदलाव के बावजूद कैसे बना रहता है। एक संगत होज़ कनेक्टर डिज़ाइन का औचित्य नहीं है। स्वीकृत वर्कहोल्डिंग स्थिति और निष्कर्षण स्थिति को अलग-अलग स्वीकृति रिकॉर्ड में रखें ताकि बाद में किसी भी खराबी का पता सही सिस्टम से लगाया जा सके।
| समारोह | यह क्या नियंत्रित करता है | उपयोगी स्वीकृति प्रमाण | क्या पर्याप्त नहीं है? |
|---|---|---|---|
| टूल-ज़ोन निष्कर्षण | कटाई क्षेत्र से मलबा बाहर निकल रहा है | अवलोकन दर्ज करें और शाखा के प्रदर्शन को मापें | कलेक्टर मोटर की शक्ति अकेले |
| वैक्यूम वर्कहोल्डिंग | फिक्स्चर पर पैनल प्रतिधारण | ब्रेकथ्रू के दौरान वैक्यूम और बोर्ड की स्थिरता बनाए रखना | धूल संग्राहक पर मापा गया चूषण |
| स्पिंडल शीतलन | मोटर और स्पिंडल की तापीय स्थितियाँ | ओईएम द्वारा निर्दिष्ट शीतलक या शीतलन प्रणाली की जाँच | धूल के जूते से होकर गुजरने वाली हवा |
| बाड़े से निष्कर्षण | कक्ष के भीतर वायुजनित अवशेष | वायु प्रवाह पैटर्न और निकासी प्रक्रिया का सत्यापन किया गया | एक बंद अलमारी का दरवाजा |
| अंतिम निस्पंदन | निर्वहन से पहले कणों का पृथक्करण | उपयुक्त फ़िल्टर विनिर्देश और सिस्टम जाँच | बिना स्थापना प्रमाण वाला फ़िल्टर लेबल |
वायु प्रवाह, दबाव और हुड की स्थिति: स्थापित प्रणाली निर्दिष्ट करें
मान लीजिए कि किसी कलेक्टर के ब्रोशर में एक लाइन पर अधिकतम वायु प्रवाह और दूसरी लाइन पर अधिकतम निर्वात दिया गया है। इन्हें एक कार्यशील विनिर्देश में संयोजित न करें: ये इसके प्रदर्शन वक्र के विपरीत छोरों का प्रतिनिधित्व कर सकते हैं। आपको स्थापित सर्किट द्वारा आवश्यक दबाव पर प्रवाह की आवश्यकता है। उपकरण से उस सर्किट का अनुसरण करें: शू, मूविंग होज़, बेंड, ब्रांच कनेक्शन, जहां लगा हो वहां सेपरेटर, फ़िल्टर और एयर मूवर। प्रत्येक भाग प्रतिरोध उत्पन्न करता है। मशीन आपूर्तिकर्ता को अपनी कनेक्शन आवश्यकताओं को बताना चाहिए; निष्कर्षण डिज़ाइनर को यह दिखाना चाहिए कि उन्हें कैसे पूरा किया जाता है। कई कार्यशील हेड्स के लिए, कलेक्टर क्षमता की तुलना करने से पहले एक साथ संचालित होने वाले संयोजन की पहचान करें। फिर अलग-अलग शाखाओं की जाँच करें, क्योंकि एक मजबूत छोटी शाखा लंबी शाखा पर प्रदर्शन को स्थापित नहीं करती है। होज़ में बदलाव पर भी ध्यान देना चाहिए। व्यास कम करने से दबाव हानि बढ़ सकती है, जबकि अपरिवर्तित प्रवाह पर व्यास बढ़ाने से परिवहन वेग कम हो सकता है। इसलिए, स्टोर में उपलब्ध सुविधाजनक होज़ गलत प्रतिस्थापन हो सकता है। उपकरण पर, बहुत अधिक शू क्लीयरेंस कणों को निकलने का रास्ता प्रदान करता है; बहुत कम क्लीयरेंस फिक्स्चर में बाधा उत्पन्न कर सकता है। प्रदर्शन में दोनों चरम सीमाओं को शामिल करें, जहां मूविंग होज़ एक अलग आकार लेता है। कमीशनिंग शीट पर स्थापित लेआउट, परीक्षण बिंदु, सक्रिय हेड, फ़िल्टर की स्थिति और न्यूनतम स्वीकृत रीडिंग दर्ज करें। इन विवरणों के बिना, एक ही वायु प्रवाह संख्या बहुत अलग-अलग मशीनिंग स्थितियों का वर्णन कर सकती है।
फ़िल्टर धीरे-धीरे लोड होते हैं; कैप्चर की गति किसी के ध्यान देने से पहले ही कम हो सकती है।
एक चालू कलेक्टर का मतलब यह नहीं है कि वह निर्धारित एयरफ्लो प्रदान कर रहा है। जैसे-जैसे फिल्टर पर कण जमा होते हैं, प्रतिरोध बदलता है। डोनाल्डसन ने फिल्टर सफाई की अपनी तकनीकी व्याख्या में इस संबंध पर चर्चा की है। खरीद विनिर्देश के लिए, यह पूछें कि स्वीकृत फिल्टर-सर्विस सीमा तक आवश्यक मशीन फ्लो कैसे बनाए रखा जाता है, न कि केवल नए मीडिया के साथ क्या होता है। सर्विस रिकॉर्ड में दो अवलोकन रखें: फिल्टर डिफरेंशियल प्रेशर और ब्रांच पर निर्धारित संकेत। यदि पहला सामान्य दिखता है लेकिन एक स्पिंडल के पास धूल बनी रहती है, तो स्थानीय रुकावट या क्षतिग्रस्त कनेक्शन पर ध्यान देने की आवश्यकता है। फिल्टर का बहुत कम रीडिंग आना भी हमेशा अच्छी खबर नहीं होती; स्वीकृत बेसलाइन के अनुसार ऑपरेटिंग स्थितियों और फिल्ट्रेशन की अखंडता की जांच करें। पीसीबी डस्ट एक्सट्रैक्टर चुनने से पहले, सामग्री मिश्रण और डिस्चार्ज व्यवस्था की समीक्षा करवाएं। HEPA लेबल वाला फिल्टर किसी डिज़ाइन के लिए उपयुक्त हो सकता है, लेकिन यह लेबल यह साबित नहीं करता कि संपूर्ण इंस्टॉलेशन में कण मौजूद हैं या पुनर्संचारित हवा स्वीकार्य है। महीन कणों के लिए उपयुक्तता, सील, सुलभ सर्विसिंग और प्रतिस्थापन मीडिया की आपूर्ति, ये सभी तुलना में महत्वपूर्ण हैं। साइट के योग्य मूल्यांकनकर्ता को सामग्री और प्रक्रिया से संबंधित जोखिम नियंत्रण और किसी भी स्थिर या ज्वलनशील धूल से बचाव के उपायों का निर्धारण करना चाहिए। विशेष रूप से, अनुकूलता समीक्षा के बिना लैमिनेट संग्रह धारा में एल्यूमीनियम या अन्य धातु के अवशेष न डालें। यह पता करें कि कचरे को कैसे अलग किया जाता है और हटाया जाता है, और इस कार्य को ऑपरेटर प्रशिक्षण में शामिल करें।
एक सरल वायु प्रवाह गणना जो कैप्चर परीक्षण का विकल्प नहीं है
आयतनिक प्रवाह का संबंध Q = vx A है, जहाँ Q प्रवाह है, v औसत वायु वेग है और A डक्ट का आंतरिक अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल है। एक उदाहरण के तौर पर 40 मिमी आंतरिक व्यास वाले कनेक्शन पर विचार करें। इसका क्षेत्रफल लगभग 0.00126 वर्ग मीटर है। यदि सही ढंग से लिए गए माप से औसत वेग 15 मीटर प्रति सेकंड प्राप्त होता है, तो परिकलित प्रवाह लगभग 0.0189 घन मीटर प्रति सेकंड या 68 घन मीटर प्रति घंटा होगा। यहाँ न तो 40 मिमी और न ही 15 मीटर प्रति सेकंड पीसीबी निष्कर्षण के लिए अनुशंसित लक्ष्य है। यह उदाहरण केवल व्यास, वेग और रिपोर्ट किए गए प्रवाह के बीच संबंध दर्शाता है। नली के केंद्र में लिया गया माप आवश्यक रूप से उसका औसत वेग नहीं होता है, और मोड़ के पास अशांति के कारण सुविधाजनक माप अविश्वसनीय हो सकता है। उपकरण आपूर्तिकर्ता द्वारा अनुमोदित परीक्षण व्यवस्था का उपयोग करें। यदि चार शाखाओं में से प्रत्येक को एक समान प्रवाह की आवश्यकता है, तो संग्राहक को स्थापित प्रतिरोध पर उनकी एक साथ मांग को पूरा करना होगा, लेकिन एक शाखा के मान को चार से गुणा करने से संतुलन सिद्ध नहीं होता है। एक छोटी शाखा असमान रूप से प्रवाह खींच सकती है जबकि एक लंबी शाखा को बहुत कम प्रवाह प्राप्त हो सकता है। इसलिए परीक्षण रिकॉर्ड में शाखा की पहचान, सक्रिय-हेड संयोजन, नली की व्यवस्था, फ़िल्टर की स्थिति, उपकरण और माप स्थान का उल्लेख होना चाहिए। बाद में इन स्थितियों को दोहराने से एक संख्या भ्रामक सूची तुलना के बजाय एक उपयोगी रखरखाव मानदंड बन जाती है।
स्थानीय संग्राहक प्रणाली या केंद्रीय संयंत्र प्रणाली? दोनों के बीच के लाभ-हानि का विश्लेषण करें।
स्थानीय कलेक्टर ज़िम्मेदारी स्पष्ट कर सकता है: एक मशीन, एक छोटा कनेक्शन, और उस मशीन से संबंधित सर्विस रीडिंग। यह अभी भी जगह घेरता है और इसके लिए अपशिष्ट प्रबंधन, शोर आकलन और नियमित फ़िल्टर सर्विस की आवश्यकता होती है। एक केंद्रीय प्रणाली सर्विसिंग को समेकित कर सकती है और कलेक्टरों को उत्पादन क्षेत्र से बाहर रख सकती है, लेकिन इसके लंबे डक्ट और बदलती मांग के लिए सावधानीपूर्वक समन्वय की आवश्यकता होती है। किसी अन्य मशीन को चालू करने या गेट बदलने से पीसीबी हेड की कैप्चर क्षमता निर्धारित सीमा से नीचे नहीं रहनी चाहिए। किसी मौजूदा प्लांट सिस्टम से कनेक्ट करने से पहले, उसकी उपलब्ध क्षमता का पता लगाएं और सामग्री की अनुकूलता की पुष्टि करें, न कि केवल दिखने में साधारण डक्टवर्क पर भरोसा करें। यह पूछें कि अलार्म प्रतिक्रिया का मालिक कौन है, जब मशीन उत्पादन क्षेत्र की हो लेकिन कलेक्टर सुविधाओं के क्षेत्र का हो। रात की शिफ्ट के दौरान यह छोटा संगठनात्मक विवरण महत्वपूर्ण होता है: ऑपरेटर को एक स्वीकृत प्रतिक्रिया और एक नामित संपर्क की आवश्यकता होती है, न कि इस बात पर बहस की कि धूल की समस्या मशीन की खराबी है या भवन-सेवाओं की खराबी।
स्पिंडल बदलने से पहले लक्षण का निदान करें
खुरदुरा किनारा कमजोर निष्कर्षण का एकमात्र संकेत नहीं है। कुंद कटर, अनुपयुक्त चिप लोड, अत्यधिक उभार, खराब सपोर्ट या ढीला फिक्स्चर भी इसी तरह का परिणाम दे सकते हैं। जांच को सीमित करने के लिए मलबे के पैटर्न और प्रक्रिया रिकॉर्ड का उपयोग करें। यदि केवल एक हेड प्रभावित है जबकि आस-पास के हेड साफ हैं, तो कॉमन कलेक्टर को समायोजित करने से पहले उस शाखा का निरीक्षण करें। यदि शिफ्ट के दौरान सभी हेड खराब हो जाते हैं, तो फिल्टर लोडिंग, कलेक्शन-बिन की स्थिति और साझा डक्ट की रुकावटों की जांच करें। जब समस्या केवल एक पैनल के कोने पर दिखाई देती है, तो उस स्थान पर होज़ की गति और शू क्लीयरेंस की जांच करें। किसी खराबी को ठीक करने के बाद, उसी सामग्री और एक अनुमोदित विधि के साथ परिणाम सत्यापित करें। कटर, फीड, फिक्स्चर और निष्कर्षण सेटिंग को एक साथ बदलने से बचें, क्योंकि इससे सुधार का कोई स्पष्ट कारण नहीं रह जाता है। प्रभावी ड्रिलिंग मलबे को हटाने के लिए प्रवेश और निकास सतहों के पास भी जांच की आवश्यकता होती है, न कि केवल प्रोग्राम के अंत में खाली कैबिनेट की। स्टैक के नीचे बचा हुआ मलबा ऊपर से त्वरित दृश्य जांच से छूट सकता है। निरीक्षणों को दोहराने योग्य बनाने के लिए, निरीक्षण किए जाने वाले स्थानों, अनुमोदित सफाई विधि और अगले पैनल को स्वीकार करने के लिए उपयोग किए जाने वाले गुणवत्ता माप का नाम दें।
| देखा गया लक्षण | निष्कर्षण संबंधी संभावना | बहिष्करण का अन्य कारण | प्रथम सत्यापन |
|---|---|---|---|
| एक धुरी के पास धूल जमी हुई है | अवरुद्ध जूता या असंतुलित शाखा | उस शीर्ष पर अलग-अलग कटिंग लोड | समान परिस्थितियों में शाखा रीडिंग की तुलना करें |
| बैच के दौरान किनारों की फिनिशिंग खराब हो जाती है | प्रतिबंध बढ़ाना या पुनः कटौती करना | कटर का घिसाव या रेसिपी में बदलाव | वायु प्रवाह, फ़िल्टर प्रवृत्ति और उपकरण रिकॉर्ड की समीक्षा करें |
| अंतिम आकृति के पास बोर्ड में बदलाव होता है | संदूषण या कैप्चर में बाधा | होल्डिंग एरिया में कमी या फिक्स्चर लीकेज | सीटिंग और वर्कहोल्डिंग वैक्यूम की जांच करें |
| छेद के निकास में अवशिष्ट मलबा मौजूद है | स्थानीय निकासी अधूरी रही | सहायक सामग्री या ड्रिल रणनीति | नीचे की ओर और सपोर्ट व्यवस्था का निरीक्षण करें |
| टूल की बैठने की स्थिति अनियमित हो जाती है | टूल इंटरफेस पर अवशेष | क्षतिग्रस्त कॉलेट या होल्डर | OEM द्वारा अनुमोदित सफाई और रनआउट जांच |
| फ़िल्टर का दबाव असामान्य रूप से तेज़ी से बढ़ता है | अत्यधिक भार या अप्रभावी सफाई | गलत फ़िल्टर या प्रक्रिया में बदलाव | मीडिया, सफाई तंत्र और सामग्री मिश्रण की जांच करें |
एक रखरखाव योजना जो प्रमाणित प्रक्रिया को संरक्षित करती है
धूल से संबंधित रखरखाव तब आसान हो जाता है जब योजना कणों के पथ का अनुसरण करती है: कटिंग ज़ोन, होज़, सेपरेटर, फ़िल्टर, अपशिष्ट कंटेनर और डिस्चार्ज। शिफ्ट शुरू होने से पहले, उपकरण मैनुअल के अनुसार एक्सट्रैक्शन इंडिकेशन, होज़ की स्थिति, शू की स्थिति और संग्रहण स्तर की जाँच करें। स्वीकृत ठहरावों के दौरान, फ़िक्स्चर संपर्क क्षेत्रों, वैक्यूम सील और सुलभ माप सतहों का निरीक्षण करें। कॉलेट और टूल इंटरफ़ेस की सफाई के लिए मशीन निर्माता की प्रक्रिया का पालन करें; स्पिंडल सील या एयर-बेयरिंग सप्लाई में मलबा न डालें। गाइडवे, बॉलस्क्रू, वाइपर और लुब्रिकेशन पॉइंट्स के लिए अलग निरीक्षण की आवश्यकता होती है क्योंकि उन तक पहुँचने वाला संदूषण रखरखाव की मांग को बढ़ा सकता है। संपीड़ित वायु ब्लोडाउन को डिफ़ॉल्ट सफाई विधि के रूप में न अपनाएँ: यह जमी हुई धूल को श्वसन क्षेत्रों और संरक्षित मशीन क्षेत्रों में पुनः वितरित कर सकता है। स्वीकृत नियंत्रित सफाई विधियों और साइट की जोखिम-नियंत्रण प्रक्रिया का उपयोग करें। एक आरंभिक कार्यक्रम में ऑपरेटर जाँच, नियोजित सेवा और विशेषज्ञ निरीक्षण को अलग-अलग निर्धारित किया जाना चाहिए, फिर वास्तविक लोडिंग और निर्माता के मार्गदर्शन के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। यदि वास्तविक दोष खराब शू सील या अत्यधिक अपशिष्ट लोडिंग है, तो बार-बार फ़िल्टर बदलना स्वचालित रूप से अच्छा रखरखाव नहीं है। इसी प्रकार, यदि संग्राहक तक कम मात्रा में सामग्री पहुँच रही है, तो फ़िल्टर का लंबा जीवन अच्छी तरह से सामग्री पकड़ने का प्रमाण नहीं है। वायु प्रवाह संकेत, फ़िल्टर दबाव, अपशिष्ट स्तर, नली की मरम्मत, सफाई का समय और संबंधित गुणवत्ता समस्याओं को एक साथ रिकॉर्ड करें ताकि टीम यह देख सके कि रखरखाव से अपेक्षित स्थिति बहाल होती है या नहीं।
किसी नई मशीन को कृत्रिम रूप से आसान प्रदर्शन के बिना कैसे स्वीकार करें
फ़ैक्टरी स्वीकृति के लिए प्रतिनिधि कार्य का उपयोग किया जाना चाहिए: सबसे लंबा कंटूर, एक संकीर्ण स्लॉट, एक सघन ड्रिलिंग प्रोग्राम, या एक चुनौतीपूर्ण सपोर्ट व्यवस्था। भरी हुई बोर्डों के लिए, कंपोनेंट क्लीयरेंस और ग्राहक द्वारा निर्दिष्ट किसी भी स्वच्छता आवश्यकता को शामिल करें। फ़िक्स्चर, कटर, सामग्री, प्रोग्राम और निरीक्षण विधि पर पहले से सहमति बना लें। इच्छित समवर्ती हेड्स के संचालन के दौरान निष्कर्षण रीडिंग रिकॉर्ड करें, और पूर्वनिर्धारित स्थानों पर अवशेषों का निरीक्षण करें। केवल एक प्रदर्शन कूपन पर निर्भर रहने के बजाय, पहले और बाद में स्वीकृत पैनलों की तुलना करें। टूल वियर का आकलन केवल एक सार्थक, सहमत कटिंग लंबाई पर ही करें; एक छोटा वीडियो कटर के दीर्घकालिक जीवन को स्थापित नहीं कर सकता। यह पूछें कि अनुमोदित फ़िल्टर-सर्विस रेंज में वायु प्रवाह कैसे बनाए रखा जाता है। प्रतिरोध या अलार्म परीक्षण के किसी भी सिमुलेशन में आपूर्तिकर्ता की सुरक्षित विधि का उपयोग किया जाना चाहिए, न कि जानबूझकर अनियंत्रित अवरोध या निष्कर्षण अक्षम करके कटिंग का। अपर्याप्त प्रवाह के लिए सहमत प्रतिक्रिया को सत्यापित करें: चेतावनी, नियंत्रित विराम, या कोई अन्य OEM-परिभाषित कार्रवाई। HSE का LEV कमीशनिंग मार्गदर्शन बेंचमार्क प्रवाह और दबाव लक्ष्यों के साथ-साथ निर्दिष्ट स्थितियों के तहत प्रदर्शित नियंत्रण का एक उपयोगी सामान्य ढांचा प्रदान करता है। आपके संयंत्र के लिए विशिष्ट सुरक्षा और जोखिम जांच सक्षम स्थानीय कर्मियों द्वारा निर्धारित की जानी चाहिए। स्थापना के बाद सिस्टम की दोबारा जांच करें, क्योंकि साइट पर लगे पाइप, बिल्डिंग वेंटिलेशन और साझा कलेक्टर कनेक्शन आपूर्तिकर्ता के कारखाने से भिन्न हो सकते हैं। बाद में खराबी का पता लगाने और सर्विस संबंधी निर्णय लेने के लिए साइट के रिकॉर्ड को आधार के रूप में रखें।
पीसीबी खरीदारों को CHIKIN से किन बातों की पुष्टि करने के लिए पूछना चाहिए
CHIKIN के CK-04R उत्पाद पृष्ठ पर चार 60,000 RPM, 1.8 kW जल-शीतित स्पिंडल, स्वचालित टूल परिवर्तन और टूल-डिटेक्शन फ़ंक्शन सूचीबद्ध हैं। इसके 1 ड्रिल 1 रूट विद CCD पृष्ठ पर विज़न अलाइनमेंट के साथ समर्पित ड्रिलिंग और रूटिंग हेड का वर्णन है। ये विवरण मशीन का संदर्भ प्रदान करते हैं, लेकिन इनमें पूर्ण स्थापित निष्कर्षण डिज़ाइन प्रकाशित नहीं किया गया है। कोटेशन में कलेक्टर का सटीक दायरा, कनेक्शन आकार, शाखा आवश्यकताएँ, फ़िल्ट्रेशन, उपयोगिताएँ और नियंत्रण इंटरफ़ेस का अनुरोध करें। स्पष्ट करें कि निष्कर्षण शामिल है, वैकल्पिक है या ग्राहक के संयंत्र द्वारा आपूर्ति की जाती है। बोर्ड सामग्री और मोटाई, पैनल आयाम, छेदों की संख्या, रूट की गई लंबाई, सबसे छोटा टूल, सक्रिय हेड की संख्या, शिफ्ट पैटर्न और नियोजित कलेक्टर स्थान भेजें। जहां प्रासंगिक हो, फिक्स्चर ज्यामिति, भरे हुए बोर्ड की क्लीयरेंस और मौजूदा वैक्यूम वर्कहोल्डिंग विवरण जोड़ें। यह परिभाषित करें कि होज़, जहां आवश्यक हो ग्राउंडिंग प्रावधान, अपशिष्ट प्रबंधन, कमीशनिंग और प्रशिक्षण कौन प्रदान करता है। खरीद की तुलना करते समय, केवल कलेक्टर की कीमत के बजाय कुल स्थापित लागत की जांच करें: प्रतिस्थापन मीडिया, बिजली, सेवा समय, निष्कर्षण संबंधी रुकावटें और अस्वीकृत पैनल मायने रखते हैं। उपयोगी मापदंडों में प्रति शिफ्ट सफाई का समय, प्रति कटर रूट की लंबाई और प्रति परिचालन घंटे स्वीकृत पैनल शामिल हैं। धूल निष्कर्षण से होने वाली बचत को तब तक दर्ज न करें जब तक कि आधारभूत स्तर और तुलनीय उत्पादन पर प्रदर्शित सुधार का माप न हो जाए।
पीसीबी डस्ट एक्सट्रैक्शन कॉन्फ़िगरेशन की समीक्षा का अनुरोध करें
खरीदारों के प्रश्न: वायु प्रवाह, सटीकता और संग्रहण विकल्प
क्या बेहतर एक्सट्रैक्शन से पीसीबी रूटिंग स्वतः ही अधिक सटीक हो जाती है? नहीं। पर्याप्त कैप्चर से संदूषण संबंधी गड़बड़ियों को दूर किया जा सकता है, लेकिन मशीन कैलिब्रेशन, टूल रनआउट, फिक्स्चर, बोर्ड स्थिरता और कटिंग पैरामीटर अभी भी परिणाम निर्धारित करते हैं। अनियंत्रित सक्शन या खराब तरीके से समायोजित शू हस्तक्षेप पैदा कर सकते हैं। बिना किसी परिभाषित परीक्षण के सक्शन को अधिकतम करने के बजाय, प्रक्रिया के लिए आवश्यक कैप्चर स्थिति निर्दिष्ट करें।
क्या एक कलेक्टर कई स्पिंडलों को सेवा प्रदान कर सकता है? हाँ, जब इसे एक साथ कई स्पिंडलों की मांग के अनुसार डिज़ाइन किया गया हो और उचित रूप से संतुलित हो। एक शाखा के कम प्रदर्शन के बावजूद भी कुल वायु प्रवाह का अच्छा माप संभव है। प्रत्येक कार्यशील कनेक्शन पर सत्यापन के लिए कहें और पुष्टि करें कि हेड, गेट या प्रोग्राम में परिवर्तन होने पर सिस्टम कैसे व्यवहार करता है।
पीसीबी डस्ट एक्सट्रैक्टर को कितनी वायु प्रवाह क्षमता प्रदान करनी चाहिए? प्रत्येक मशीन और बोर्ड के लिए कोई विश्वसनीय सार्वभौमिक मान नहीं है। कृपया निर्दिष्ट कनेक्शन बिंदुओं पर प्रवाह और दबाव की आवश्यकताओं, इच्छित होज़, शूज़, हेड काउंट और फ़िल्टर की स्थिति के बारे में जानकारी लें। आपूर्तिकर्ता को माप विधि और सेवा या अलार्म के लिए उपयोग की जाने वाली सीमा के बारे में स्पष्ट रूप से बताना चाहिए।
क्या डस्ट एक्सट्रैक्टर पैनल की सफाई का विकल्प बन सकता है? नहीं, ऐसा अपने आप नहीं होता। धूल को इकट्ठा करना और अंतिम उत्पाद की स्वच्छता अलग-अलग स्वीकृति संबंधी प्रश्न हैं। ग्राहक की स्वच्छता संबंधी आवश्यकताओं के अनुसार प्रतिनिधि बोर्डों का निरीक्षण करें; जहां केवल स्रोत से धूल इकट्ठा करना आवश्यकता को पूरा नहीं करता है, वहां एक मान्य अनुवर्ती सफाई प्रक्रिया को शामिल करें।
खरीद अनुबंध में क्या-क्या शामिल होना चाहिए? इसमें निष्कर्षण का दायरा, स्थापित प्रदर्शन की शर्तें, निस्पंदन और निर्वहन व्यवस्था, कार्य-धारण पृथक्करण, रखरखाव निर्देश, अतिरिक्त फ़िल्टर की उपलब्धता, अलार्म व्यवहार और स्वीकृति संबंधी जिम्मेदारियाँ शामिल होनी चाहिए। किसी मशीन में वैक्यूम कनेक्शन होने का कथन निष्कर्षण-प्रदर्शन की गारंटी नहीं है।
निष्कर्ष: निष्कर्षण को मशीनिंग प्रक्रिया के एक भाग के रूप में मानें।
पीसीबी ड्रिलिंग मशीन में धूल निष्कर्षण प्रणाली तकनीकी विनिर्देशों में इसलिए महत्वपूर्ण है क्योंकि धूल के कण कटाई, फिक्स्चर, टूल इंटरफ़ेस और नियमित रखरखाव में बाधा उत्पन्न कर सकते हैं। यह खराब टूलिंग की समस्या का समाधान या अंशांकन का विकल्प नहीं है। बेहतर खरीद निर्णय यह है कि जहां कण उत्पन्न होते हैं, वहां से कणों को इकट्ठा करने की प्रक्रिया को सत्यापित किया जाए, फ़िल्टर लोड होने पर प्रदर्शन की जांच की जाए, स्वतंत्र वर्कहोल्डिंग की सुरक्षा की जाए और स्वीकृत परिचालन स्थिति को रिकॉर्ड किया जाए। रूटिंग लाइन के लिए, यह मोटर के आकार के आधार पर कलेक्टर का चयन करने के बजाय एक विश्वसनीय रखरखाव आधार रेखा बनाता है। CHIKIN को अपना वास्तविक बोर्ड, रूट, टूल सूची, हेड कॉन्फ़िगरेशन और इंस्टॉलेशन लेआउट भेजें, फिर एक कॉन्फ़िगरेशन और स्वीकृति प्रस्ताव का अनुरोध करें जिसमें यह बताया गया हो कि क्या शामिल है और किस चीज़ के लिए अभी भी साइट सत्यापन की आवश्यकता है।
